铝材凭借其高强度低重量的特性，正在成为越来越重要的工业制造原材料，重要的大型挤压机技术却一直掌握在德国等发达国家的手中，而近期国内科研人员成功打破德国垄断，让中国自主造出万吨挤压机，证明了自己的实力，在中国自主造出万吨大国重器之后，国产设备也能完成1000公斤铝材快速成型的生产目标，宣告中国成为又一掌握这项关键技术的国家，金属挤压机加工是利用金属塑性成型原理进行压力加工的一种重要方法。

  铝材的物理特性颇为特殊，这种材料非常轻盈，同时又具有相对较高的强度，因此非常适合用于制造一些对重量有着较高要求的零部件，例如高铁列车和飞机的外壳甚至是机翼，然而这种基础的处理却并不简单，尤其是当需要将一些不能焊接的特殊铝材打造成指定的形状时，就需要用到万吨级别的挤压机。

  而在中国自主研发出相关技术之前，这种机械的核心技术一直掌控在德国人手中，这不仅每年会导致大量的资金流入外国手中，更是会在一些相对精密的零部件生产过程当中存在泄密风险，因此这些问题促进了中国研发自己的万吨挤压机的决心。

  而在研发这种设备的过程当中，中国科研人员克服了一系列的艰巨困难，例如德国方面对这项技术进行严密保密，而中国本身又不具备这种等级的挤压机生产经验，因此一切都必须从0开始，而在这些问题终于得到解决之后，如何将其生产出来这个问题又开始困扰研发人员，作为一台万吨级别的挤压机，这台设备的体型非常庞大，在所有重要的部件当中，有30个的重量超过了20吨，而一些极其重要的核心部件，例如前后横梁和主缸体等重量更是超过100吨，如何对这么庞大和沉重的设备进行加工本身也成为了一个难题。

  为了解决这个问题，工程人员选择了化大为小的策略，将大型零件转化成一系列更小的部件，分别制作完成之后，再通过特殊的手段将其焊接到一起，虽然说起来非常简单，但实际操作非常困难，仅仅是两个横梁的焊接就耗费了施工人员长达4个月的时间，更不用说其他重要部分的生产和焊接。

  然而，中国科研人员付出的努力显然是非常值得的，这台设备不仅能够直接用于大型零部件的生产，还能凭借其极其先进的性能成为一些小型挤压机的改进蓝本，从而更进一步地降低国内铝制部件的生产成本，对于C919大型客机和高铁这样依赖铝制部件的产品来说，这毫无疑问能够极大地提升他们的竞争力，在国际市场上赢得更多的客户，进而助力中国的经济发展，有了这些拳头产品后，中国企业在国际社会上也必然具备更强的竞争力。

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